Quando si parla di sicurezza è importante non considerare solo gli effetti del crash sulla singola vettura. I problemi di compatibilità tra veicoli con massa ridotta e veicoli con massa elevata stanno diventando basilari nell’engineering della sicurezza automobilistica. Questa considerazione è sempre più valida se osserviamo gli attuali sviluppi delle autovetture, che tendono a diventare più grandi e pesanti. In questo contesto la sicurezza di un’auto piccola e leggera diventa sempre più rilevante, oltre che critica. Per questi motivi il progetto Nido si concentra sullo studio e la prototipazione di nuove soluzioni che coinvolgono sia l’aspetto strutturale che quello di design di una piccola vettura a due posti, con l’obiettivo di incrementare la sicurezza non in funzione della massa ma attraverso un nuovo principio.
Nido è composto da tre elementi principali:
- un telaio, la cui massa è pari ai due terzi circa di quella del veicolo e alloggia tutte le componenti tecniche, come le sospensioni anteriori e posteriori, il motore, ecc... Questo telaio è composto da una parte anteriore deformabile e da una cellula rigida attorno agli occupanti;
- un guscio per gli occupanti, che conta per circa un terzo della massa del veicolo. Si tratta di una slitta in grado di scorrere orizzontalmente su una guida centrale all’interno della cellula rigida;
- la cellula rigida e la slitta sono collegati in condizioni normali dal terzo elemento, costituito da due assorbitori che agiscono da dissipatori di energia e sono dimensionati con una rigidezza adeguata, mediante l’unione di tre blocchi di honeycomb di diversa densità.
La validazione del principio di funzionamento del sistema cellula rigida/assorbitore di energia in honeycomb/slitta è stata effettuata attraverso la realizzazione di modelli virtuali semplificati, simulando diverse tipologie di crash. Il progetto si è concluso con la costruzione di due “muletti” per verificare la corrispondenza tra il modello fisico e quello virtuale, la realizzazione di un prototipo in scala 1:1 e lo studio di fattibilità industriale con l’obiettivo di produrre 20.000 unità all’anno.
